Oprogramowanie

Komputerowe wspomaganie wytwarzania, CAM (ang. Computer Aided Manufacturing) – system komputerowy, który ma za zadanie integrację fazy projektowania i wytwarzania. Jeden z elementów zintegrowanego wspomagania wytwarzania (ang. Computer Integrated Manufacturing, CIM).

Cechą charakterystyczną systemu jest transformacja (przetwarzanie) obiektów (modeli powstałych w wyniku modelowania komputerowego 2D/3D; modeler może, ale nie musi być częścią składową programu CAM) na instrukcje maszynowe (dokładnie: na instrukcje sterujące pozycją narzędzia obróbczego; maszyny sterowane numerycznie NC i CNC), które umożliwiają wytwarzanie elementów.

Przykłady oprogramowania:

• ADEM
• AlphaCAM
• CATIA
• Cadwork 3DCAD/CAM
• CAM Expert
• DELCAM
• EdgeCAM
• Radan
• Esprit
• GibbsCAM
• MasterCAM
• ProCam II
• Pro Engineer
• SolidCAM
• MTS
• SolidWorks
• SurfCAM
• Unigraphics
• Work Nc
• TopSolid’CAM
• SprutCAM
• CAM Express
• NX

Oprogramowanie biznesowe - jest to rodzaj oprogramowania tworzonego z myślą i przeznaczone do użytkowania przez przedsiębiorstwa. Jego zadaniem jest wspomaganie działalności w takich obszarach, jak produkcja, handel, gospodarka magazynowa, księgowość itp.

Planowanie Zasobów Produkcyjnych ang. MRP II - Manufacturing Resource Planning. W celu odróżnienia od zwykłego MRP konieczne jest dodawanie rzymskiej liczby II, gdyż rozwinięcie tego skrótu jest inne.

Model MRP II w stosunku do MRP został rozbudowany o planowanie zdolności produkcyjnych (CRP) oraz o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne.

Amerykańskie stowarzyszenie sterowania produkcją i zapasami (APICS), które opracowało w latach 60. algorytm MRP i następnie rozwinęło go do tzw. MRP w zamkniętej pętli (MRP closed loop), a dalej do MRP II, oficjalnie ogłosiło w roku 1989 dokument „MRP II Standard System”. Dokument ten opisuje funkcje, jakie powinien realizować system klasy MRP II:

• Planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania przedsiębiorstwa.
• Bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży mające na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie.
• Zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Jej celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacji tej wartości.
• Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami.
• Planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirements Planning - MRP) - dzięki tej funkcji określone są harmonogramy zakupów, produkcji oraz montażu wszystkich części składowych wyrobu wraz z priorytetami dla zaopatrzenia i produkcji.
• Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów.
• Ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów.
• Sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS.
• Sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję a stanowiskami roboczymi.
• Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne.
• Sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) - wspomaga kontrole wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli kolejek na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska.
• Zaopatrzenie (Purchasing PUR) - funkcja ta wspomaga czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców. Pozwala ona tworzyć zlecenie zakupu czy harmonogram przyjęć dostaw.
• Planowanie zasobów dystrybucyjnych (Distribution Resource Planning - DRP) - wspomaga czynności związane z harmonogramowaniem przesunięć wyrobów pomiędzy punktami sieci dystrybucyjnej oraz planowaniem produkcji międzyzakładowej.
• Narzędzia i pomoce warsztatowe (Tooling) - służy do planowania dostępności właściwych narzędzi specjalnych, aby można było bez przeszkód wykonać plan produkcji.
• Planowanie finansowe (Financial Planning Interface) - zadaniem jego jest umożliwienie pobierania z systemu MRP II danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie i przekazywanie do osób odpowiedzialnych za planowanie finansowe.
• Symulacje (Simulation) - umożliwia ocenę wpływu wprowadzonych zmian do poszczególnych elementów MRP II na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych.
• Pomiar wyników (Performance Measurement) - jest to forma ciągłej kontroli efektywności wykorzystania systemu MRP II. Związane jest to z ustalaniem celów, które MRP II ma osiągnąć i sprawdzaniem, jak udaje się te cele osiągnąć.

Koncepcja MRP II została później rozbudowana do MRP II+ oraz ERP. Obecnie pod pojęciem MRP II rozumiemy zarówno rozbudowany algorytm do planowania produkcji i zapotrzebowania na zasoby, jak i standard opracowany przez APICS, w którym centralne miejsce zajmuje algorytm MRP II.

Zobacz też

• MRP
• ERP
• MPS
• Algorytm MRP

Przypisy

1. ↑ Darryl V. Landvater, Christopher D. Gray „MRP II Standard System. A Handbook for Manufacturing Software Survival” wyd. Oliver Wight Limited Publications, Inc., Essex Junction, Vermont, USA, 1989r.

Information Management System (IMS) - hierarchiczny system bazodanowy opracowany przez IBM, składający się z IMS/Data Base i IMS/Data Communications. IBM opracowywał go od 1966 roku wspólnie z firmami Rockwell i Caterpillar na potrzeby tworzonego wówczas programu kosmicznego Apollo.

System jest rozwijany do dzisiaj i obecnie obsługuje m.in. takie standardy, jak Java, JDBC, XML Web services.

Report Composer

Jest to intuicyjne, przyjazne dla użytkownika narzędzie do tworzenia raportów w systemie SAP Business One. Raporty można tworzyć za pomocą prostego edytora wykorzystującego funkcję Przeciągnij i upuść. Zadaniem użytkownika jest jedynie zaznaczenie pozycji, która powinna zostać zawarta w raporcie (np. konta, działy, produkty lub kwoty). Wszystko to dzieje się bez konieczności posiadania wiedzy o skomplikowanych formularzach. Użytkownik może utworzyć zaawansowany raport w kilka sekund.

Komputerowe wspomaganie wytwarzania, CAM (ang. Computer Aided Manufacturing) – system komputerowy, który ma za zadanie integrację fazy projektowania i wytwarzania. Jeden z elementów zintegrowanego wspomagania wytwarzania (ang. Computer Integrated Manufacturing, CIM).

Cechą charakterystyczną systemu jest transformacja (przetwarzanie) obiektów (modeli powstałych w wyniku modelowania komputerowego 2D/3D; modeler może, ale nie musi być częścią składową programu CAM) na instrukcje maszynowe (dokładnie: na instrukcje sterujące pozycją narzędzia obróbczego; maszyny sterowane numerycznie NC i CNC), które umożliwiają wytwarzanie elementów.

Przykłady oprogramowania:

• ADEM
• AlphaCAM
• CATIA
• Cadwork 3DCAD/CAM
• CAM Expert
• DELCAM
• EdgeCAM
• Radan
• Esprit
• GibbsCAM
• MasterCAM
• ProCam II
• Pro Engineer
• SolidCAM
• MTS
• SolidWorks
• SurfCAM
• Unigraphics
• Work Nc
• TopSolid’CAM
• SprutCAM
• CAM Express
• NX

Microsoft Dynamics NAV (dawniej Navision Attain, Microsoft Navision, Microsoft Business Solutions - Navision) – zintegrowany system informatyczny dla średnich firm, pracujący w środowisku Microsoft Windows.

Spis treści

• 1 Funkcjonalność
• 2 Środowisko programistyczne
• 3 Historia systemu
• 4 Linki zewnętrzne

//

Funkcjonalność

System składa się z następujących modułów:

• Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP)
• Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP)
• Zarządzanie relacjami z klientami (CRM)
• Zarządzanie łańcuchem dostaw (SCM)
• E-biznes (B2B)

Środowisko programistyczne

Rdzeniem systemu jest zintegrowane środowisko programistyczne typu klient/serwer — C/SIDE (Client/Server Integrated Development Environment), które jest spójne z językiem C# oraz C++. Środowisko C/SIDE stanowi podstawę techniczną wszystkich funkcji zarządzania biznesem, jakie są dostępne w systemie Microsoft Dynamics NAV. Składa się ono z siedmiu modułów konstrukcyjnych (zwanych typami obiektów). Przy użyciu dostępnych typów obiektów można tworzyć wszystkie obszary aplikacji z zastosowaniem jednorodnego i spójnego interfejsu. Platformą bazodanową jest Microsoft SQL Server, która dodatkowo pozwala na integrowanie systemu Microsoft Dynamics NAV z innymi aplikacjami.

Historia systemu

• 1986 – duńska firma Navision Software debiutuje na rynku oprogramowania finansowo-księgowego opracowując system Navigator 1.0
• 1991 – zmiana nazwy systemu na Navision
• 1994 – Navision Financials 1.1 – pierwsza wersja z graficznym interfejsem użytkownika, dedykowana dla systemu Microsoft Windows 95
• 1998 – Navision Financials 1.3 PL – pierwsza polska wersja systemu opracowana przez firmę IT.integro
• 2001 – Navision Attain 3.10 – zmiana nazwy systemu i sporo nowości funkcjonalnych (zintegrowany moduł produkcyjny, wielojęzyczność, CRM, itd.)
• 2002 – właścicielem systemu zostaje Microsoft – zmiana nazwy na Microsoft Business Solutions – Navision
• 2006 – Microsoft ujednolica nazewnictwo swoich produktów i zmienia nazwę systemu na Microsoft Dynamics NAV
• 2008…2013 – kolejne wersje systemu i gwarantowany rozwój przez Microsoft

Linki zewnętrzne

• Microsoft Dynamics NAV

Business Intelligence (analityka biznesowa) jest pojęciem bardzo szerokim. Najbardziej ogólnie można przedstawić je jako proces przekształcania danych w informacje, a informacji w wiedzę, która może być wykorzystana do zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Efektywne eksploatowanie narzędzi BI jest mocno uzależnione od utworzenia hurtowni danych, które pozwala na ujednolicenie i powiązanie danych zgromadzonych z różnorodnych systemów informatycznych przedsiębiorstwa. Utworzenie hurtowni danych zwalnia systemy transakcyjne od tworzenia raportów i umożliwia równoczesne korzystanie z różnych systemów BI.

Koncepcja jest następująca: system BI generuje standardowe raporty lub wylicza kluczowe wskaźniki efektywności działania przedsiębiorstwa (Key Performance Indicators) na podstawie których stawia się hipotezy, po czym weryfikuje się je poprzez wykonywanie szczegółowych “przekrojów” danych. Do tego służą różnego rodzaju narzędzia analityczne (np. OLAP, data mining).

BI stanowi narzędzie menedżerów i specjalistów zajmujących się analizami i strategią. Dla menedżerów “liniowych”, którzy oczekują informacji o aktualnym stanie procesów przeznaczone są rozwiązania business activity monitoring (BAM), umożliwiające przetwarzanie napływających na bieżąco danych. Techniki prezentacyjne dobierane są odpowiednio do potrzeb użytkownika. Aby uniknąć konieczności przeglądania gąszczu liczb, wizualizacja stanu aktualnego realizowana jest w postaci obrazkowej. Kokpit menedżerski (management dashboard) to atrakcyjny sposób prezentacji wyników - wizualizacja danych i raportów w postaci podobnej do pulpitów sterowniczych. Do BI zalicza się również rozwiązania podejmujące decyzje na podstawie zadanych algorytmów postępowania. Są to wbudowane w systemy transakcyjne funkcje automatycznego reagowania na stwierdzone zaszłości, np. wysłanie klientowi zawiadomienia o wykonaniu zamówienia, lub wygenerowanie zamówienia po stwierdzeniu obniżenia zapasu materiału poniżej wyznaczonego minimum (tego rodzaju działania z reguły realizowane są za pomocą systemów EDI).

Najczęściej spotykane odmiany systemów zaliczanych do BI to:

• EIS - systemy powiadamiania kierownictwa (Executive Information Systems)
• DSS - systemy wspomagania decyzji (Decision Support Systems)
• MIS - Systemy wspomagania zarządzania (Management Information Systems)
• GIS - systemy informacji geograficznej (Geographic Information Systems)

uwaga: do BI nie zalicza się systemów automatyki przemysłowej.

Niebezpieczeństwa stosowania BI:

• Oczekiwanie od systemu BI prostych, jednoznacznych odpowiedzi, a nawet wskazania “jedynie słusznego rozwiązania” - jest to praktycznie niemożliwe do zrealizowania.
• Tendencyjna prezentacja danych. Nie zamierzona - wynika z ignorancji użytkowników w zakresie rygorów statystyki.

Planowanie Zasobów Produkcyjnych ang. MRP II - Manufacturing Resource Planning. W celu odróżnienia od zwykłego MRP konieczne jest dodawanie rzymskiej liczby II, gdyż rozwinięcie tego skrótu jest inne.

Model MRP II w stosunku do MRP został rozbudowany o planowanie zdolności produkcyjnych (CRP) oraz o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne.

Amerykańskie stowarzyszenie sterowania produkcją i zapasami (APICS), które opracowało w latach 60. algorytm MRP i następnie rozwinęło go do tzw. MRP w zamkniętej pętli (MRP closed loop), a dalej do MRP II, oficjalnie ogłosiło w roku 1989 dokument „MRP II Standard System”. Dokument ten opisuje funkcje, jakie powinien realizować system klasy MRP II:

• Planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania przedsiębiorstwa.
• Bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży mające na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie.
• Zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Jej celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacji tej wartości.
• Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami.
• Planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirements Planning - MRP) - dzięki tej funkcji określone są harmonogramy zakupów, produkcji oraz montażu wszystkich części składowych wyrobu wraz z priorytetami dla zaopatrzenia i produkcji.
• Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów.
• Ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów.
• Sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS.
• Sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję a stanowiskami roboczymi.
• Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne.
• Sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) - wspomaga kontrole wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli kolejek na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska.
• Zaopatrzenie (Purchasing PUR) - funkcja ta wspomaga czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców. Pozwala ona tworzyć zlecenie zakupu czy harmonogram przyjęć dostaw.
• Planowanie zasobów dystrybucyjnych (Distribution Resource Planning - DRP) - wspomaga czynności związane z harmonogramowaniem przesunięć wyrobów pomiędzy punktami sieci dystrybucyjnej oraz planowaniem produkcji międzyzakładowej.
• Narzędzia i pomoce warsztatowe (Tooling) - służy do planowania dostępności właściwych narzędzi specjalnych, aby można było bez przeszkód wykonać plan produkcji.
• Planowanie finansowe (Financial Planning Interface) - zadaniem jego jest umożliwienie pobierania z systemu MRP II danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie i przekazywanie do osób odpowiedzialnych za planowanie finansowe.
• Symulacje (Simulation) - umożliwia ocenę wpływu wprowadzonych zmian do poszczególnych elementów MRP II na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych.
• Pomiar wyników (Performance Measurement) - jest to forma ciągłej kontroli efektywności wykorzystania systemu MRP II. Związane jest to z ustalaniem celów, które MRP II ma osiągnąć i sprawdzaniem, jak udaje się te cele osiągnąć.

Koncepcja MRP II została później rozbudowana do MRP II+ oraz ERP. Obecnie pod pojęciem MRP II rozumiemy zarówno rozbudowany algorytm do planowania produkcji i zapotrzebowania na zasoby, jak i standard opracowany przez APICS, w którym centralne miejsce zajmuje algorytm MRP II.

Zobacz też

• MRP
• ERP
• MPS
• Algorytm MRP

Przypisy

1. ↑ Darryl V. Landvater, Christopher D. Gray „MRP II Standard System. A Handbook for Manufacturing Software Survival” wyd. Oliver Wight Limited Publications, Inc., Essex Junction, Vermont, USA, 1989r.

APS – akronim Advanced Planning System, klasa zaawansowanych systemów informatycznych, stanowiących rozwinięcie systemów MRP II i ERP, a pozwalających wykonywać złożone operacje planistyczne i symulacyjne wraz z optymalizacją. Oryginalny koncept APS powstał w USA w latach 90. XX wieku i jest wciąż rozwijany.

APS jest to:

• system i metodologia, w której podejmowanie decyzji (jak np. planowanie, kolejkowanie) w przedsiębiorstwach, zsynchronizowanie różnych sekcji, prowadzi do pełnej optymalizacji.
• technologia używana do planowania „łańcucha zapotrzebowań” oraz pomagająca przy podejmowaniu decyzji w jednostce produkcyjnej.
• system planujący produkcję w oparciu jednocześnie na dostępnych materiałach i zapotrzebowaniu
• system optymalizujący sterowanie procesami wytwarzania

Zakres funkcji APS:

• Optymalizacja algorytmów obsługujących i zajmujących się ograniczeniami wraz z uwzględnieniem celów biznesowych.
• Położenie nacisku na działanie w pamięci jako programy rezydentne oraz bazy danych w celu możliwości tworzenia planów i rozkładów w trybie rzeczywistym.
• Podejmowanie decyzji w czasie rzeczywistym
• Przewidywanie zapotrzebowań klientów
• Ulepszenie możliwości dostawczych
• Usuwanie niepotrzebnych nadwyżek magazynowych

Kiedy stosuje się APS:

• Ogólnie w celu zmniejszenia kosztów, optymalizacji czasu produkcji i procesów z nią związanych.
• Produkcji na zamówienie
• Przy procesach wymagającej częstych zmian w rozkładzie i planie produkcji, których nie da się wcześniej przewidzieć
• Przy produktach wymagających wielu komponentów lub skomplikowanych procesów wytwarzania
• Przy produkcji wielu różnych produktów w jednej fabryce

Wady:

• Duży koszt wykupienia licencji i wdrożenia APS (kilkaset $ do ok. 500.000$)
• Długi czas instalowania aplikacji APS (wprowadzanie danych, budowanie zależności, od 2 do 6 miesięcy)

Zalety

• Łatwość integracji z innymi systemami (takimi jak: Enterprise Resources Planning lub Plant Information System)
• Użyteczność w środowiskach, w których gorzej radzą sobie prostsze algorytmy, ze względu na inne rozłożenie priorytetów
• Zwrot kosztów zakupu APS dzięki podejmowaniu lepszych decyzji w procesie inwestycyjnym

Zobacz też

• mySAP.com